【TPM】設(shè)備管理系統(tǒng)案例！珍藏！
最近一段時間接了幾個TPM系統(tǒng)建設(shè)的案子，涉及的包含機械加工企業(yè)、SMT企業(yè)、電子組裝企業(yè)，三者從行業(yè)分類、生產(chǎn)組織方式、設(shè)備的類型和使用情況都有很大的不同，因此是否可以說就必須開發(fā)不同的系統(tǒng)來滿足不同的行業(yè)呢？無論是從使用者和開發(fā)者的經(jīng)濟性考量，系統(tǒng)的穩(wěn)定性考量，還是后期的維護性和拓展性考量，太過絕對的選擇都是不合理的，為了化解這個矛盾，我們的答案是：“異中求同”&“差異化延遲”&”可配置“。
設(shè)備管理系統(tǒng)相較于生產(chǎn)、質(zhì)量和物流管理系統(tǒng)，有其特殊性與獨特性！接下來對我們的方案做簡要介紹。
NO.1 、系統(tǒng)設(shè)計思路
理論正確是做好事情的前提，說在前面，如果設(shè)計者不了解基礎(chǔ)的設(shè)備管理知識、流程和作業(yè)內(nèi)容是一件十分不幸的事情，相反，如果一個設(shè)計者不懂基礎(chǔ)的軟件知識和開發(fā)技術(shù)也是一件麻煩的事情。
在展開設(shè)計之前我們簡要梳理一下需要的用的基礎(chǔ)知識，比如：TPM8大支柱、推進12步驟、OEE、三級保養(yǎng)、自主保養(yǎng)8步驟、生產(chǎn)過程16大損失、TPM目標設(shè)定、時間稼動率、性能稼動率、合格率等。
生產(chǎn)過程中16大損失關(guān)系圖：
OEE綜合效率與損失計算關(guān)系圖：
在了解基本需求和知識范圍的基礎(chǔ)上，了解用作過程種的痛點和問題點，以及從信息技術(shù)的角度，通過什么樣的技術(shù)和工具可以優(yōu)化現(xiàn)有的作業(yè)、解決痛點、化解難點等。
然后在前兩步驟的工作基礎(chǔ)上編寫具體的方案、編制功能清單和繪制原型圖，交付開發(fā)團隊設(shè)計開發(fā)規(guī)格書等。
NO.2、方案內(nèi)容描述
基于元模型框架的建模方法即研究通過元模型的頂層抽象性，將多學科、異構(gòu)、涌現(xiàn)的復(fù)雜系統(tǒng)進行定性定量數(shù)學建模。在基礎(chǔ)元模型的基礎(chǔ)上結(jié)合實際需求和特殊性進行配置。
TPM基礎(chǔ)元模型結(jié)構(gòu)圖：
TPM系統(tǒng)功能清單架構(gòu)圖：
TPM系統(tǒng)軟件界面圖：
通過上述元模型和基礎(chǔ)功能清單結(jié)構(gòu)圖，基本上可以看出來我們前面講的”異中求同“&”差異化延遲“&”可配置“的策略。
不同的行業(yè)和設(shè)備管控要點有區(qū)別，同時又大道至簡，主干原理、功能相同，異中求同；
對于開發(fā)者來說把基本面和底層邏輯梳理清楚，把差異化延后，把分歧點盡可能的放在后端，減少對整個過程的干擾，差異化延遲；
差異化延遲之后，必然會存在針對差異化的開發(fā)，再一次的使用異中求同的原則，把大差異化按照鯨魚曲線和ABC分類法則分類，獲取多數(shù)需求，把功能做成配置的，配置化。
TPM異常逐級提報結(jié)構(gòu)圖：
如此往復(fù)的循環(huán)，形成正向飛輪，帶動產(chǎn)品的迭代升級和用戶體驗的不斷上升，同時達到全生命周期使用成本的降低！
NO.3、TPM&MES系統(tǒng)交互
智能制造系統(tǒng)集成是未來的趨勢，也是必然路徑。企業(yè)管理是整體系統(tǒng)性工程，TPM系統(tǒng)作為企業(yè)數(shù)字化管理系統(tǒng)的一環(huán)，必然要與其他系統(tǒng)進行交互才能更好的發(fā)揮其作用，降低整體使用成本，其中與MES系統(tǒng)的交互是重要的一個項目。
TPM&MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)交互圖：
NO.4、TPM&SCADA&MES系統(tǒng)交互
TPM&SCADA系統(tǒng)交互是時下的主流，一般企業(yè)在上TPM系統(tǒng)或者SCADA系統(tǒng)時，都會考慮到兩者的交互，即使兩者不一起上系統(tǒng)，也會預(yù)留接口，我們時預(yù)留API。結(jié)合前面與MES系統(tǒng)的交互，就形成了覆蓋生產(chǎn)全流程的數(shù)字化信息兄集成系統(tǒng)，可以把管理顆粒度細化到秒或者分鐘（取決于采集頻率），真正實現(xiàn)全流程所有信息流、物料流、工藝流、價值流的協(xié)同。
TMP&SCADA&MES數(shù)據(jù)系統(tǒng)交互圖：
通過上述的交互，才有可能真正的實現(xiàn)OEE準確計算，切實的減少人為因素的干擾！
NO.5、TPM管理看板和報表
基于解析方式進行機理知識建模，結(jié)合制造過程中產(chǎn)生的海量應(yīng)用數(shù)據(jù)進行大數(shù)據(jù)建模，實現(xiàn)混合建模方法，將“關(guān)聯(lián)關(guān)系”和“因果關(guān)系”深度融合，從根本上提高制造系統(tǒng)建模的能力，有效實現(xiàn)制造系統(tǒng)的優(yōu)化。
數(shù)據(jù)分析和呈現(xiàn)是TPM系通的重要工作，是系統(tǒng)自身進行自適應(yīng)和促進管理提升的重要數(shù)據(jù)來源。這是一個系統(tǒng)性工程，在此不做展開，后續(xù)會專題討論。
SCADA系統(tǒng)提供的標準報表：
標準報表.png "SCADA系統(tǒng)標準報表.png")
TPM移動端支持查看報表：
TPM PC端支持查詢報表：
TPM車間綜合管理看板：
TPM車間設(shè)備管理看板：
TPM&SCADA&MES系統(tǒng)綜合管理看板：
NO.6 、TPM系統(tǒng)學習總結(jié)
以上簡要敘述了精易會TPM管理系統(tǒng)設(shè)計思路、模型、功能結(jié)構(gòu)、系統(tǒng)交互、管理報表和看板等知識。管理是一個系統(tǒng)工程，其中設(shè)備管理如何把復(fù)雜的、混亂的、不確定的要素與作用力（正、反）、以及場景之間的關(guān)系分析清楚，使用科學建模的經(jīng)濟性TPM管理系統(tǒng)是十分有效的工具。篇幅有限，下一篇我們將一起討論SCADA內(nèi)容，PLC、CNC、數(shù)據(jù)庫、其他軟件如何采集？又可以展示哪些內(nèi)容呢？
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